3月19-21日，位于山东烟台的万华全球研发中心（一期）最后一栋实验楼（实验室面积12000㎡）的装配式实施，传统施工按照逐层施工的方式进 行，C5楼传统机电施工总计需要约3300人工，日均投入20个人工，总计需要施工周期为165天。而装配式的机电施工模式，需求投入人工数为48个人工，日均只需投入8个人工，安装6天。现场机电施工周期缩短了97.4%，现场施工人工时减少了98.5%，整体施工效率提高了68倍。这是装配式实验室具有里程碑意义的新纪录。
为此，《建筑时报》对迟海鹏进行了专访，以下文字摘自《建筑时报》2019.9.30：
随着装配式建筑技术的发展以及我国科研力度的加大投入，我国的科研实验室建筑也在进行生产方式的革新。科学实验建筑不仅要满足建筑质量与使用功能等基本使用的要求，同时也应节约资源与能源并在施工建造与使用的过程中提高劳动生产率、保护环境。装配式实验室采用部品构件在工厂进行标准化设计、装配式施工，运输到施工现场之后进行组装的生产方式，不仅可以大幅提高施工速度，节约工期。而且在提高劳动生产率、节约能源及保护环境方面有着突出的表现。因此，装配式实验室的出现不仅可以满足建 筑业的可持续发展的要求，同时对实现新时期国家战略长远的发展有着积极意义。
万华化学集团全球研发中心及总部基地（一期）建设项目占地800亩，建设世界一流的园林式总部基地、研发中心，可容纳1000余名研发人员。园区共有三栋实验楼，实验室建筑面积约36000平方米。项目实现设计、建设、运营的全生命周 期可持续性发展与生态融合。
万华全球研发中心，从整体布局设计上彻底打破了艰苦环境下方能出效果的传统理念，给所有科研人员不但满足实验的研发需求，同时开放性的设计，还提供了一个舒适愉悦、沟通共享的环境，促进科研人员科研成果的诞生。
建设方面，在全国率先采用了BIM设计+装配式施工的模式，工程从三维建模，VR仿真，工厂预制，远途运输，到垂直运输，现场组装，提升，碰接，采用了全流程的装配式施工的模式。同时由于整体提升方式，大幅度减少了高空作业，现场低动火作业，安全工作大幅度提升，切实做到零伤害，工厂预制的模式，也使得完工质量均得到大幅度提升。
实验室建设涉及多个专业，有土建、暖通、给排水、气体管路、弱电系统、强电系统、实验室控制系统等，各个专业交叉施工严重、管线碰撞频繁、现场施工协调困难。BIM设计中完全1:1将实验室的元素进行仿真模拟，利用BIM进行碰撞检测，模拟施工顺序，利用BIM进行精准下料，完全避免碰撞、返工和下料不准。BIM实现了各专业图纸的进一步复核、检查，各专业管线的碰撞检查，施工顺序模拟，虚拟样板间的搭建，施工指导，智慧建筑的建模等。
将生产转移至工厂，通过对设备集中管控、工人职业化，施工现场仅为碰接，去除现场的临时用电，从而降低事故比。所有管线都在工厂进行预制，管线可达到非常高的密集程度，现场只需对接口进行碰接，避免各专业间的交叉作业。
装配式部品从原材料加工到产品组装全在工厂进行，机械设备和机器人参与生产，区别于以往靠工人的职业素养与经验对产品进行判断；从而进行标准化生产，质量在工厂生产的同时形成检验标准。装配式能保证所有产品全球统一的高质量。借助BIM LOD500级别的精准设计，将装配式模块工厂安装精度控制在毫米级别，模块尺寸、数量、位置、方向在工厂生产中得到严格控制，形成传统施工无法比拟的整齐划一。在工业化生产与装配式实施，结合优质的前期勘探与精密制造，精准定位、碰接，避免以往安装的现场打孔、随机安装，支护与结构完美结合；实现全场洁净安装，无尘化。现场采用机器人+技术人员组装的形式，应用大量的机械工具和机器人来替代传统的危险作业，机器人采用集中充电的形式，“即装即走”，现场保证零存储。装配式施工所有预制工作均在工厂和地面完成，1.8米以上高空作业仅剩下底座固定和对口碰接，高空作业减少了98%，极大地增加了施工的安全性。从工艺优化-无害化生产-绿色组装，这一过程得益于计算机技术，机械加工技术与机器人的发展，高度集成的模块使得现场的加工量减少到接近于零。工业化部品从生产工厂集约生产，实现超长距离的远程运输（目前最远的运输距离达到了1139公里），安装现场仅需简单的连接即可实现实验室的搭建。从而实验生产集中化与产品覆盖范围更广。
在工业化生产与不插电实施，优质的前期勘探与精密制造，精准定位、碰接，避免以往安装的打孔安装，支护与结构完美结合；实现全场洁净安装，无尘化。从而实现安装现场“无尘化、无临电、无动火、无高空、无交叉、一把螺丝刀完成 安装操作”的绿色实施现场。
由于中国人工费用增长迅速，劳动密集型的施工工作成本骤升，装配式技术可以有效解决此项矛盾。由于生产工作95%在工厂进行，工厂流水化作业，效率更高，质量更好，同时更有利于熟练技术工人的培养，提高工作效率。以记者见到的C5楼实验楼为例，现场安装采用装配式施工总计需要人工费为3.9万元，而传统施工总计人工费为81.44万元，总计节省人工费用77.54万元，材料成本增加75.76万元，工厂预制增加了8.64万元，但是施工变更节省成本191万元，损耗节省了26.84万元，共计节省210.98万元，安装效率却提高了68倍！
在装配式生产环境中，区别于传统施工现场的直接排放模式，在工厂生产中对于焊接、切割所产生的气体排放经收集处理装置无害化处理。PM2.5接近当地的环境值，相当于零排放。安装现场零切割、零动火、零临电的实施改变以往实施过程的交叉作业引发的火灾、触电事故，现场只需一把手电钻即可完成安装。通常10000平方米实验室，常规实施污染物排放量将达到500~1500公斤，而装配式结合不插电等工艺的实验室实施将减少到21公斤。在生产现场，噪音得到了有效的控制，从高噪音的配件加工车间中，由于采用较为环保的设施与加工工艺，噪音全程控制在70dB以下，对污染源的有效控制使得从业人员的职业伤害减少到最低。火灾是施工现场的常见事故，其中由于电气和生产作业原因产生的占到事故比例的47.59%。将生产转移至工厂，通过对设备集中管控、工人职业化，施工现场仅为碰接，去除现场的临时用电。从而降低事故比。装配式实验室实现生产场所的转变，使得原来随意、无序、临时的现场 加工变成高度组织、自动化、可控的工厂加工。由原来只是经过简单培训的临时工人，改变成具有熟练技术、专业技能的产业工人。实施现场由于只需要进行装配式实施，由原来复杂的切割机、焊机、折弯机等工具简化成一把手电钻。杜绝了绝大多数事故发生的可能性。
——文章摘自《建筑时报》2019.9.30
3月19-21日，位于山东烟台的万华全球研发中心（一期）最后一栋实验楼（实验室面积12000㎡）的装配式实施，传统施工按照逐层施工的方式进 行，C5楼传统机电施工总计需要约3300人工，日均投入20个人工，总计需要施工周期为165天。而装配式的机电施工模式，需求投入人工数为48个人工，日均只需投入8个人工，安装6天。现场机电施工周期缩短了97.4%，现场施工人工时减少了98.5%，整体施工效率提高了68倍。这是装配式实验室具有里程碑意义的新纪录。
为此，《建筑时报》对迟海鹏进行了专访，以下文字摘自《建筑时报》2019.9.30：
随着装配式建筑技术的发展以及我国科研力度的加大投入，我国的科研实验室建筑也在进行生产方式的革新。科学实验建筑不仅要满足建筑质量与使用功能等基本使用的要求，同时也应节约资源与能源并在施工建造与使用的过程中提高劳动生产率、保护环境。装配式实验室采用部品构件在工厂进行标准化设计、装配式施工，运输到施工现场之后进行组装的生产方式，不仅可以大幅提高施工速度，节约工期。而且在提高劳动生产率、节约能源及保护环境方面有着突出的表现。因此，装配式实验室的出现不仅可以满足建 筑业的可持续发展的要求，同时对实现新时期国家战略长远的发展有着积极意义。
万华化学集团全球研发中心及总部基地（一期）建设项目占地800亩，建设世界一流的园林式总部基地、研发中心，可容纳1000余名研发人员。园区共有三栋实验楼，实验室建筑面积约36000平方米。项目实现设计、建设、运营的全生命周 期可持续性发展与生态融合。
万华全球研发中心，从整体布局设计上彻底打破了艰苦环境下方能出效果的传统理念，给所有科研人员不但满足实验的研发需求，同时开放性的设计，还提供了一个舒适愉悦、沟通共享的环境，促进科研人员科研成果的诞生。
建设方面，在全国率先采用了BIM设计+装配式施工的模式，工程从三维建模，VR仿真，工厂预制，远途运输，到垂直运输，现场组装，提升，碰接，采用了全流程的装配式施工的模式。同时由于整体提升方式，大幅度减少了高空作业，现场低动火作业，安全工作大幅度提升，切实做到零伤害，工厂预制的模式，也使得完工质量均得到大幅度提升。
实验室建设涉及多个专业，有土建、暖通、给排水、气体管路、弱电系统、强电系统、实验室控制系统等，各个专业交叉施工严重、管线碰撞频繁、现场施工协调困难。BIM设计中完全1:1将实验室的元素进行仿真模拟，利用BIM进行碰撞检测，模拟施工顺序，利用BIM进行精准下料，完全避免碰撞、返工和下料不准。BIM实现了各专业图纸的进一步复核、检查，各专业管线的碰撞检查，施工顺序模拟，虚拟样板间的搭建，施工指导，智慧建筑的建模等。
将生产转移至工厂，通过对设备集中管控、工人职业化，施工现场仅为碰接，去除现场的临时用电，从而降低事故比。所有管线都在工厂进行预制，管线可达到非常高的密集程度，现场只需对接口进行碰接，避免各专业间的交叉作业。
装配式部品从原材料加工到产品组装全在工厂进行，机械设备和机器人参与生产，区别于以往靠工人的职业素养与经验对产品进行判断；从而进行标准化生产，质量在工厂生产的同时形成检验标准。装配式能保证所有产品全球统一的高质量。借助BIM LOD500级别的精准设计，将装配式模块工厂安装精度控制在毫米级别，模块尺寸、数量、位置、方向在工厂生产中得到严格控制，形成传统施工无法比拟的整齐划一。在工业化生产与装配式实施，结合优质的前期勘探与精密制造，精准定位、碰接，避免以往安装的现场打孔、随机安装，支护与结构完美结合；实现全场洁净安装，无尘化。现场采用机器人+技术人员组装的形式，应用大量的机械工具和机器人来替代传统的危险作业，机器人采用集中充电的形式，“即装即走”，现场保证零存储。装配式施工所有预制工作均在工厂和地面完成，1.8米以上高空作业仅剩下底座固定和对口碰接，高空作业减少了98%，极大地增加了施工的安全性。从工艺优化-无害化生产-绿色组装，这一过程得益于计算机技术，机械加工技术与机器人的发展，高度集成的模块使得现场的加工量减少到接近于零。工业化部品从生产工厂集约生产，实现超长距离的远程运输（目前最远的运输距离达到了1139公里），安装现场仅需简单的连接即可实现实验室的搭建。从而实验生产集中化与产品覆盖范围更广。
在工业化生产与不插电实施，优质的前期勘探与精密制造，精准定位、碰接，避免以往安装的打孔安装，支护与结构完美结合；实现全场洁净安装，无尘化。从而实现安装现场“无尘化、无临电、无动火、无高空、无交叉、一把螺丝刀完成 安装操作”的绿色实施现场。
由于中国人工费用增长迅速，劳动密集型的施工工作成本骤升，装配式技术可以有效解决此项矛盾。由于生产工作95%在工厂进行，工厂流水化作业，效率更高，质量更好，同时更有利于熟练技术工人的培养，提高工作效率。以记者见到的C5楼实验楼为例，现场安装采用装配式施工总计需要人工费为3.9万元，而传统施工总计人工费为81.44万元，总计节省人工费用77.54万元，材料成本增加75.76万元，工厂预制增加了8.64万元，但是施工变更节省成本191万元，损耗节省了26.84万元，共计节省210.98万元，安装效率却提高了68倍！
在装配式生产环境中，区别于传统施工现场的直接排放模式，在工厂生产中对于焊接、切割所产生的气体排放经收集处理装置无害化处理。PM2.5接近当地的环境值，相当于零排放。安装现场零切割、零动火、零临电的实施改变以往实施过程的交叉作业引发的火灾、触电事故，现场只需一把手电钻即可完成安装。通常10000平方米实验室，常规实施污染物排放量将达到500~1500公斤，而装配式结合不插电等工艺的实验室实施将减少到21公斤。在生产现场，噪音得到了有效的控制，从高噪音的配件加工车间中，由于采用较为环保的设施与加工工艺，噪音全程控制在70dB以下，对污染源的有效控制使得从业人员的职业伤害减少到最低。火灾是施工现场的常见事故，其中由于电气和生产作业原因产生的占到事故比例的47.59%。将生产转移至工厂，通过对设备集中管控、工人职业化，施工现场仅为碰接，去除现场的临时用电。从而降低事故比。装配式实验室实现生产场所的转变，使得原来随意、无序、临时的现场 加工变成高度组织、自动化、可控的工厂加工。由原来只是经过简单培训的临时工人，改变成具有熟练技术、专业技能的产业工人。实施现场由于只需要进行装配式实施，由原来复杂的切割机、焊机、折弯机等工具简化成一把手电钻。杜绝了绝大多数事故发生的可能性。
——文章摘自《建筑时报》2019.9.30
